单张纸胶印油墨在国内印刷市场一直保持着稳步上升发展，单张纸胶印油墨在印刷业中占有越来越重的分量，应用于日常生活中的书籍、挂历、精美包装方面。国产的单张纸胶印油墨逐渐满足了高速、多色、快干和节能等的印刷的发展对油墨也提出了更高的要求。不断开发出的新型产品扩展了其应用，质量水平和产量不断提高。

 在印刷过程中单张纸胶印油墨能否及时的在承印物表面固着，在印刷完成以后能否快速的干燥，都直接的影响着印刷品的质量、和生产效率。如果胶印油墨不及时干燥的话，会导致印品背面沾脏、回粘、进入下一组印刷时产生逆叠印或混色的故障，影响印后生产的工期。所以我们希望油墨在转移到承印物表面后快速的固着和干燥。下面我们将对在单张纸胶印油墨的问题进行一下分析。

油墨转移行程:

转移行程是指油墨从印版向纸张上转移的过程。影响油墨转移的因素非常多，并且相互错综的情况也较多。这些因素大致分为油墨、承印材料和印刷条件等方面。在此过程容易出现的故障如下。

（1）叠印效率较低：印品颜色不鲜明，网点墨量不够，印品发花，叠印率低。

原因分析：在干式印刷过程中，叠印受上一色印刷油墨的干燥条件所控制，如果前一色油墨的黏度、粘性小于后一色油墨的，在叠印时会出现后色油墨把前一色油墨从纸张上粘出，出现逆套印，最后出现串色、混色的现象，叠印率急速下降。

解决措施：首先，控制单张纸胶印油墨的干燥速度，使其满足干式叠印的要求；其次，控制好油墨的黏度、粘性，根据印刷色序的标准油墨指标梯度，减少出现叠印率低情况的几率。

（2）印品纸张起毛 。

原因分析：这与纸张和油墨的性质有关。纸张的表面强度、平滑度和纸张纸粉含量；油墨的黏度、印刷速度、印刷压力以及墨膜的厚度是引起纸张起毛的因素。

解决措施：适当降低印刷速度，更换平滑度高些的纸张，换用渗透能力小的油墨，适当增加调墨油来降低油墨的粘性，控制好上墨量、压力、温湿度等条件；另外，墨膜厚度、印刷压力、匀墨辊的结构原理、润版液性能和温湿度等因素，也影响着纸张是否容易起毛。

  在印后加工过程中，对单张纸胶印油墨的干燥问题有一定的要求。单张纸胶印油墨印到纸张上必须完全干燥并达到稳定后再进行下一步工序，则出现故障的几率较小。单张纸胶印油墨中颜料的选择、助剂挥发物的控制都会直接影响印品最后的上光、覆膜工艺。

  综上所述，单张纸胶印油墨的印刷适性不光是简单对某一印刷设备的适应，而是对整个印刷过程的适应。只有把握好每个影响单张纸胶印油墨印刷适性的因素，才能使印品向更稳定、高质量、高效益的方向发展。