在包装印刷过程中，印品上偶尔会出现条痕或色彩浅淡的问题，许多行业人士称之为“不下墨或墨脱辊”，这主要是因为油墨体系中颜料、填料发胀，从而导致油墨整体胶化所致。

油墨胶化的问题一直困扰着行业人士。下面，我们将针对这一问题进行深入分析，并推荐可行的解决办法，与大家共享交流。

油墨胶化的产生原因

导致油墨胶化的原因主要有以下6种。

(1)油墨体系中的树脂分子量过大，使得油墨黏度太高。(2)油墨中黏度低的树脂连结料含量过多。(3)油墨体系酸值太高。(4)油墨中的颜料或填料带有一定碱性。(5)油墨中干燥剂含量太多或选择添加的次序不当。

(6)油墨体系中某类溶剂，尤其是快干溶剂含量过多。

上述6种原因的前2种属于物理学范畴，有经验的油墨制造商或包装印刷操作人员极易考虑到这两点，并采取措施加以预防，以避免油墨胶化。

而后4种原因均属于化学反应范畴，我们在围绕后4种原因进行探索时发现，油墨制造过程中辅助添加剂应用不当、分散工艺温度过高，溶剂挥发过快等方面更容易引起油墨胶化。尤其是辅助添加剂应用不当最容易成为油墨胶化的“真凶”。

值得注意的是，催干剂会加速油墨(贮存状态下)中颜料的沉降，因此切忌在颜料研磨之前加入催干剂，以免油墨在贮存过程中沉底结块。

油墨胶化的解决措施

针对油墨胶化问题，行业人士提出过诸多解决措施，总结起来有如下4种。

(1)在油墨中加入萘酸金属盐是解决油墨胶化最常用的办法。

(2)当油墨太稠或因连结料聚合度过高形成胶化时，加入脂肪族烃、酯、酮等溶剂进行稀释。(3)对于反应成皂的胶化油墨，向其中加入松香并溶于亚油，利用高酸值物质来解除油墨胶化。(4)对于水性油墨的胶化问题，则需要添加无机盐来加以控制。

以上解决措施都是针对油墨胶化之后，属于被动作业，不仅耽误生产进程，还会大大增加包装印刷企业的生产成本。

其实，我们可从油墨配方结构入手，从生产阶段做好预防，以防油墨在贮存和使用过程中发生胶化。在油墨配方中添加少量防胀破胶剂(颜料含量的1.5%～2.5%)，既能大大提高颜料的分散性，又能防止油墨在生产、贮存、印刷过程中出现发胀、胶化、沉淀，同时还能大大增强油墨的支化度，从而提高墨膜的附着牢度。更重要的是，还能降低烘烤温度及吹风量，从而显著降低包装印刷企业的能耗。